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磨削燒傷原因解析

瀏覽量：186發表時間：2018-09-25【大 中 小】
工件表面常出現的黃、褐、紫、青等顏色，是由于瞬時高溫引起的氧化，被稱為磨削燒傷。影響磨削燒傷大致可從以下四點進行分析。        
1、磨削用量
可從磨削深度，工件縱向進給量及工件速度三個方面進行控制。
A）增大磨削深度，會使工件的表面溫度及表層下的溫度瞬間升高，產生磨削燒傷，故磨削深度不可過大。
B）增加工件縱向進給量可使得砂輪與工件的表面接觸時間變短，為散熱贏得有利的條件，故可減輕磨削燒傷。
C）工件速度增大雖使磨削區溫度上升，但熱源作用時間減少，溫度得到及時擴散，磨削燒傷得以減輕。
D）增加進給量、工件速度可能會導致的表面粗糙度增大，改善措施：提高砂輪轉速及較寬砂輪。
 2、冷卻液選用及方法
A）冷卻液不匹配、清潔度不夠或不足，導致冷卻效果差。
B）使用的冷卻方法不對，冷卻液不能進入磨削區及時帶走熱量。
C）目前冷卻效果較好的方法有砂輪內冷卻法，澆注法，雙冷法（雙液法）等，能快速有效地進入磨削區起到冷卻作用。
3、工件材料
工件材料硬度越高，磨削發熱量越多；但材料過軟，則易于堵塞砂輪，反而使加工表面溫度急劇上升。
工件材料的強度可分為高溫強度與常溫強度。高溫強度越高，磨削時所消耗的功率越多。
工件材料的韌性越大，所需磨削力也越大，發熱也越多。
 導熱系數低的材料，如軸承鋼、高速鋼等在磨削加工中更易產生金相組織的變化。
4、砂輪的選擇
Ａ）工件材質偏軟，選擇的砂輪硬度過高，自銳性變差，磨不動，而產生磨削燒傷，故根據工件材質選用合適硬度的砂輪。
Ｂ）粗粒度砂輪磨削塑性大的材質，既可減少發熱量，又可在避免砂輪的堵塞。
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